一艘38520DWT散货船需要板材零件60480个，以前，这么多零件需要搭桥49285个，而现在这种船型的零件搭桥数量减少到了5771个，减少零件切割加打磨时间2793工时。这在“扬帆”是怎么做到的？扬帆船舶设计研究院船体室主任柳向阳道出了其中的秘密。
　　为防止船舶板材零件切割时变形、起翘、跌落，每个零件都设计了搭桥。“切割时，如果零件一边有2个搭桥，切割机需要重新点火，这既影响切割效率，也加大了割具损耗。”柳向阳说，一个割嘴不停点火切割损坏率高，而且零件切割完成后，还需手工割除搭桥，割除后的余根也要手工打磨，这些都费时费力费钱，对船舶后续装配造成影响。
　　为压缩生产时间，提高工作效率，船体室的技术员们决定向“零件切割”要时间，争取单船零件切割减少2000工时。
　　要在“零件切割”这道看似简单的工序上省下这么多时间，关键还得从设计上下手。船体室的技术员们发现，零件搭桥方式不合理导致增加了手工切割、打磨等工序，影响零件精度和生产效率。为此，他们在借鉴其他船厂切割搭桥方式基础上，开发出适合扬帆切割机的搭桥系统，采用“W”型搭桥方式，可以在零件切割最后一步直接将搭桥割除，实现了无需手工切割和打磨。
　　针对小零件套在大板上搭桥多的问题，技术人员将小于400毫米的小零件单独套在边角料上，再用手工切割或小型切割机切割，减少大量小零件套大板带来的搭桥。为防止长条形零件在切割时因受热不均而起翘变形，长条形零件两侧均设置了较多搭桥，对此，技术员们采用多头切割机切割长条零件，这不仅取消了搭桥，而且切割效率也大幅提升，变形量得到控制。通过这种方法，光单船扁条切割就能减少费用3.97万元。
    “反反复复在钢板上折腾了5个月终于成功了。”柳向阳说，上述对策经过在扬帆集团2200TEU、2339TEU集装箱船以及38520DWT、64000DWT散货船4个船型上验证，平均单船减少零件搭桥5万多个，减少比例均值达69.5%，减少切割和打磨工时近3000小时，大大降低了工人的切割时间，节约了切割设备及能耗。（扬帆集团   姚崎锋）